热轧厂钢板超声波探伤检测设备探伤工艺

随着冶金技术的发展及市场对板材质量要求的提高，热轧厂都会先后对生产设备进行改造或更新，不少2250 热轧厂安装了横切线，其功能是将热轧钢卷剪切成钢板，如锅炉板、桥梁板、压力容器板等。这类板材利润高且易于销售，但国家要求这类板材在使用前要进行内部质量检测。

目前技术上超声波探伤是对钢板内部质量进行检测判定的主要手段，超声波探伤分为手动和自动探伤两种。 手动探伤具有投资低、使用灵活等优点，国内多采用此方法；但也存在着探伤时间长、生产效率低、劳动强度大、占用生产场地多、易造成漏探和误探以及探伤速度慢等缺点，难以适应现代化工业大生产的要求。自动探伤具有速度快、效率高、占用生产场地少等明显优点，与手动探伤相比能提供更好的重复性和结果一致性，能完善检测程序，减少随机误差和人为误差的概率，实现复杂而全面的检测，并能迅速完成数据处理。

钢板超声波探伤工艺流程

（1）钢板通过辊道进行传送，检测器检测到钢板后，测长测量头下压到钢板表面，开始测量钢板长度。

（2）钢带通过激光测宽仪后，系统实时测量钢带头部的形状并与设定剪切宽度比较； 满足宽度要求时，将其标记为探伤起始点。

（3）挡水板位置检测器检测到钢带信号后，落挡水板，开启钢板表面清洁装置，对钢板冲洗并铲除钢板表面浮起的氧化皮和其它影响耦合的污物，钢板继续行进。

（4）系统根据探伤起始点和预计停止位置，控制钢带在需要的位置停止，停止精度 ±50㎜。

（5）控制工作站收到定位信号并得到人工启动信号后，发出快速行进指令，由辊道驱动主探架以 0.1m/s速度依次行进至起始探伤位置， 并依次压下主探 A 、主探B 、边探C/D，如果需要，压下相应的补充探。

（6）探伤仪根据设定的板厚，检索是否有已设定的经验值，如有，则直接调用，如无，则计算各通道的闸门位置和衰减值。

（7）控制工作站根据板宽，指定内探A、B 的压下数量，在压下内探A时开始内部探伤。

（8）控制工作站根据板边位置，指定边探C、 D的位置，压下边探C、 D时开始边部探伤。

（9）探头降下后，开启耦合水，建立耦合，并由计算机处理系统与仪器配合完成如下工作：判断各个探头耦合正常，如有不能建立耦合的探头，发信号至控制工作站报警，人工检查；测厚并检查报警闸门，包括位置、宽度、增益、报警电平、抑制电平等参数；完成以上工作后发信号至控制工作站，同时根据探头组的参数和历史数据，修改经验值。

（11）控制工作站通知辊道控制系统可以启动辊道运行，进行正常生产，同时启动同步探伤。

（12）在探伤过程中，根据剪切钢板计划和缺陷分布，实时对钢板进行优化和判级工作。 如果需要修改剪切计划，实时将指令发送到生产线控制系统。

（13）钢板尾部行进至探架下方时，控制各组探架依次抬起，结束本卷探伤。

（14）标识装置在探伤过程中自动对缺陷位置进行喷标。

（15）在探伤过程中不断地进行耦合判定，如有探伤耦合中断，将作如下处理：中断耦合区域小于最大允许缺陷区域，探伤继续进行，失耦区域做出记录；失耦区域大于最大允许缺陷区域，探伤计算机系统发出失耦信号，通知表面质量检测系统检查该区域。