钢管超声波探伤探头的局限

传统的超声波探伤，依赖单个晶片探头发射固定角度的超声波。在检测时，需要固定探头，使工件缓慢移动。但这种方式存在明显的局限性，声束方向单一，聚焦能力有限，难以兼顾不同深度和角度的缺陷检测。在常规钢板的初步筛查中，它还能发挥一定作用，可一旦面对高精度检测需求，就显得力不从心了。

相控阵探伤多晶片阵列的智能声束调控

相控阵探伤采用128个超微晶片组成的相控阵探头，这些晶片能协同工作。通过“声束动态矩阵控制技术”，相控阵探伤实现了超声波束的电子聚焦与多角度偏转，就像智能灯能随意调整光线的聚焦点和照射角度。

检测能力的差别

在检测精度上，传统超声波探伤和相控阵探伤有着显著的差距。传统的超声波探伤设备，其上下表面的检测盲区普遍在3mm及以上，这就好比在检测钢板时，钢板上下表面3mm厚的区域无法检测，内部的缺陷很难被发现。而相控阵探伤凭借其独特的纵波横波融合技术，将上下表面的盲区成功压缩至1.5mm以内，比传统超声波探伤盲区范围小。

在边部检测方面，传统设备的边部盲区一般在20mm左右，而相控阵探伤通过首创的独立边部纵波/横波检测模块，利用超声波折射原理，使边部盲区降至5mm，并且能够精准检出边部Φ1.6mm竖通孔当量的非分层缺陷。

检测效率上的差别

检测效率上，两者也存在差别。超声波探伤在钢板上一点点地移动检查，速度慢。一条探伤线一年的探伤量有限。而相控阵探伤则通过“边部四维扫查技术”和自动化机械臂，实现了全板面的高速矩阵扫描，单线年探伤量超过百万吨，效率提升了150%。而且，相控阵探伤可以24小时连续作业，大大降低了人工成本和检测周期。在现代工业大规模生产的背景下，相控阵探伤的高效性无疑更能满足企业的需求。